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電鍍鋅，就是利用電解，在制件表面形成均勻、致密、結(jié)合良好的金屬或合金沉積層的過程。

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與其他金屬相比，鋅是相對(duì)便宜而又易鍍覆的一種金屬，屬低值防蝕電鍍層，被廣泛用于保護(hù)鋼鐵件，特別是防止大氣腐蝕，并用于裝飾。鍍覆技術(shù)包括槽鍍(或掛鍍)、滾鍍(適合小零件)、自動(dòng)鍍和連續(xù)鍍(適合線材、帶材)。

一、電鍍鋅分類

目前，國(guó)內(nèi)按電鍍?nèi)芤悍诸?，可分為四大類??

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1、氰化物鍍鋅

由于(CN)屬劇毒，所以環(huán)境保護(hù)對(duì)電鍍鋅中使用氰化物提出了嚴(yán)格限制，不斷促進(jìn)減少氰化物和取代氰化物電鍍鋅鍍液體系的發(fā)展，要求使用低氰(微氰)電鍍液。??

采用此工藝電鍍后，產(chǎn)品質(zhì)量好，特別是彩鍍，經(jīng)鈍化后色彩保持好。??

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2、鋅酸鹽鍍鋅??

此工藝是由氰化物鍍鋅演化而來的。目前國(guó)內(nèi)形成兩大派系，分別為：a)?武漢材保所的“DPE”系列;b)?廣電所的“DE”系列。兩者都屬于堿性添加劑的鋅酸鹽鍍鋅，PH值為12.5~13。??

采用此工藝，鍍層晶格結(jié)構(gòu)為柱狀，耐腐蝕性好，適合彩色鍍鋅。????

注意：產(chǎn)品出槽后—>水洗—>出光(硝酸+鹽酸)?—>水洗—>鈍化—>水洗—>水洗—>燙干—>烘干—>老化處理(烘箱內(nèi)80~90℃。?

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3、氯化物鍍鋅

此工藝在電鍍行業(yè)應(yīng)用比較廣泛，所占比例高達(dá)40%。?鈍化后(蘭白)可以鋅代鉻(與鍍鉻相媲美)，特別是在外加水溶性清漆后，外行人是很難辯認(rèn)出是鍍鋅還是鍍鉻的。???

此工藝適合于白色鈍化(蘭白，銀白)。?

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4、硫酸鹽鍍鋅

此工藝適合于連續(xù)鍍(線材、帶材、簡(jiǎn)單、粗大型零、部件)，成本低廉。

二、電鍍鋅工藝

1、電鍍鋅工藝流程?

以鍍鋅鐵合金為例，工藝流程如下：??

化學(xué)除油→熱水洗→水洗→電解除油→熱水洗→水洗→強(qiáng)腐蝕→水洗→電鍍鋅鐵合金→水洗→水洗→出光→鈍化→水洗→干燥。??

2、電鍍鋅鍍液配制

鍍液的配制(以lL為例)：??

（1）在鍍槽內(nèi)先加入1/3體積的純凈水;??

（2）用1/3的純水溶解氫氧化鈉(溶解時(shí)會(huì)發(fā)熱，必須小心);????

（3）用少量的水將氧化鋅調(diào)成糊狀，然后加入較多的純水，充分?jǐn)嚢?。將攪拌好的氧化鋅慢慢加入到溶解好的氫氧化鈉溶液中，邊加邊攪拌，使其充分絡(luò)合后加入到鍍槽中;??

（4）當(dāng)鍍液溫度降至30℃以下后，加入85g的Baser，充分?jǐn)嚢?????

（5）將15mL?BaseF溶解在15g?BaseR中，然后將其混合物加入鍍槽;????

（6） 加入4mL的H—0624，充分?jǐn)嚢?加水至所配體積;????

（7）加入光亮劑ZF-105A、ZF-105B;充分?jǐn)嚢琛??

黑色鈍化工藝流程：水洗→出光→水洗→黑色鈍化→水洗→后處理→干燥。??

3、電鍍鋅影響因素

（1）鋅含量的影響??

鋅含量太高，光亮范圍窄，容易獲得厚的鍍層，鍍層中鐵含量降低;鋅含量太低，光亮范圍寬，要達(dá)到所需的厚度需要較長(zhǎng)的時(shí)間，鍍層中鐵含量高。??

（2）氫氧化鈉的影響??

氫氧化鈉含量太高時(shí)，高溫操作容易燒焦;氫氧化鈉含量太低時(shí)，分散能力差.

（3）鐵含量的影響??

鐵含量太高，鍍層中鐵含量高，鈍化膜不亮;鐵含量太低，鍍層中鐵含量低，耐蝕性降低，顏色偏橄欖色。????

（4）光亮劑的影響??

ZF-100A太高，鍍層脆性大;太低，低電流區(qū)域無鍍層，鈍化顏色不均勻;ZF一100B太高，鍍層脆性大;太低，整個(gè)鍍層不亮。????

（5）溫度的影響??

溫度太高，分散能力下降，鍍層中鐵含量高，耐蝕性降低，鈍化膜顏色不均勻，發(fā)花;溫度太低，高電流密度區(qū)燒焦，鍍層脆性大，沉積速度慢。??

（6）陰極移動(dòng)的影響??

必須采用陰極移動(dòng)。移動(dòng)太快，高電流密度區(qū)鍍層粗糙;太慢，可能產(chǎn)生氣流，局部無鍍層。

三、鍍鋅常見故障

1、除油不凈

（1）前處理溶液溫度過低，加溫至工藝要求范圍。?

（2）超聲波功率小或電解電流小，應(yīng)調(diào)整至工藝范圍內(nèi)。?

（3）前處理溶液老化，應(yīng)按照要求進(jìn)行添加及更換。?

（4）制件油污太重，按照正常工藝不能將油除干凈。(應(yīng)該減少用油量或者使用合格的防銹油)在上掛以前采用手工擦拭的方法除去絕大多數(shù)的油污。?

（5）前處理溶液表面漂浮油污太多，以致工件在提出溶液時(shí)又粘附上油污。應(yīng)清理溶液表面的油污。?

（6）除銹槽及其后的水洗槽被油污染，應(yīng)進(jìn)行清除。?

（7）鍍鋅后的清洗槽或出光及出光后的水洗槽被油污染，應(yīng)進(jìn)行清除。?

（8）在除油槽內(nèi)導(dǎo)電不好或不導(dǎo)電，應(yīng)檢查掛具、銅排、飛靶三角、圓寶座、整流器是否導(dǎo)電良好，必要時(shí)進(jìn)行清理或者維修。?

2、鍍層不亮?

（1）電流低，檢查電流是否在工藝范圍內(nèi)，并進(jìn)行調(diào)整。?

（2）陽極面積過小或不均勻，至使制件局部或部分不亮，應(yīng)檢查陽極狀況及分布狀況，進(jìn)行必要的調(diào)整。?

（3）光亮劑含量低，應(yīng)添加光亮劑，一次最多添加開缸量的20%，如果仍不亮，應(yīng)查找其他的原因。

（4）氧化鋅的含量高，氰鋅比過低，應(yīng)降低氧化鋅的濃度或者添加氰化鈉，使氰鋅比為1.5-2.0.

（5）制件基材表面有污物或粗糙度低或基材腐蝕，應(yīng)對(duì)制件進(jìn)行拋光或者研磨處理。?

（6）導(dǎo)電不良，應(yīng)檢查掛具、銅排、飛靶三角、圓寶座、整流器是否導(dǎo)電良好，必要時(shí)進(jìn)行清理或者維修。?

（7）間斷性電流，致使鍍層消光腐蝕，檢查整流器工作狀況。?

3、制件燒焦

（1）鍍鋅電流過大，應(yīng)調(diào)整至正常范圍。?

（2）制件面積過小，應(yīng)調(diào)整制件搭配，便于電流調(diào)整。?

（3）氧化鋅濃度過低，不能達(dá)到正常電流密度要求，應(yīng)添加氧化鋅或增加鋅陽極，或者提高氫氧化鈉濃度，提高陽極鋅溶解速度。?

（4）制件應(yīng)陽極電解中產(chǎn)生腐蝕，應(yīng)調(diào)整或者更換陽極電解。

（5）陰極電解老化，制件吸附雜質(zhì)過多，在除銹溶液不好的情況下，產(chǎn)生類似燒焦的鍍層，應(yīng)更換陰極電解及鹽酸除銹。?

（6）返修制件退鍍不凈，形成類似于燒焦的鍍層，應(yīng)把不合格鍍層退鍍干凈再電鍍。?

（7）鹽酸除銹雜質(zhì)太多，使制件表面形成置換層，鍍鋅后形成類似于燒焦的鍍層，應(yīng)更換鹽酸除銹。?

4、三價(jià)鉻鈍化膜發(fā)霧

（1）鈍化液PH值過高，調(diào)整至工藝范圍。?

（2）無空氣攪拌或攪拌太小，適當(dāng)進(jìn)行調(diào)整。?

（3）鈍化后空停時(shí)間過長(zhǎng)，適當(dāng)進(jìn)行調(diào)整。?

（4）鋅雜質(zhì)濃度過高，應(yīng)進(jìn)行更換鈍化液。?

（5）鈍化液溫度過高，應(yīng)進(jìn)行降溫處理。?

（6）鍍層發(fā)霧不亮，應(yīng)對(duì)鍍液進(jìn)行調(diào)整。

5、三價(jià)鉻鈍化膜發(fā)花或黑花

（1）鈍化液PH值過低，調(diào)整至工藝范圍。?

（2）出光雜質(zhì)過多，應(yīng)進(jìn)行更換。?

（3）鈍化前有油污粘附到制件上，應(yīng)排查消除。?

6、彩鈍掉膜?

（1）敦化時(shí)間過長(zhǎng)，應(yīng)縮短鈍化時(shí)間。?

（2）鈍化液PH值過低，應(yīng)加水稀釋。?

（3）鈍化劑含量低，應(yīng)適量添加。?

（4）鈍化液中Cr3+含量低，適當(dāng)添加0.5g/L左右的鋅粉。?

7、彩鈍膜發(fā)霧

（1）鈍化液老化，應(yīng)部分更換。?

（2）鈍化液溫度低，適當(dāng)升溫。?

（3）鍍層發(fā)霧不亮，調(diào)整鍍液。?

（4）鈍化液含油，應(yīng)檢查壓縮空氣，進(jìn)行調(diào)整。

8、三價(jià)鉻鈍化膜發(fā)黃

（1）鈍化液鐵雜質(zhì)含量過高，應(yīng)更換鈍化液。?

（2）出光雜質(zhì)過多，應(yīng)更換出光液。